Внезапный рост спроса и дефицит ресурсов: истории двух компаний

В 2022 году, после ухода с российского рынка таких гигантов, как IKEA, две из трех крупнейших отечественных компаний-производителей и ретейлеров в сегменте «товары для дома» столкнулись с неожиданным ростом продаж на 150-180%. Каждая из них считала себя лидером отрасли, и их показатели выручки и прибыли были сопоставимы. Однако дефицит складских площадей и персонала поставил перед ними серьезные вызовы, и их пути решения этой проблемы оказались разными.

Стратегия успеха: гибкость и адаптация

Первая компания оперативно пересмотрела свою логистическую стратегию, учитывая кратное увеличение спроса. Осознав невозможность расширения центрального склада рядом с производством, она приняла решение открыть 12 дополнительных складов в регионах с наибольшим ростом продаж. Для этого компания провела цифровое моделирование цепей поставок, прогнозируя динамику продаж по регионам и выявляя растущие рынки. Были арендованы склады площадью 1500-2000 кв. м в нужных локациях, часть из которых использовалась по модели логистических услуг (3PL). Несмотря на опасения по поводу стоимости, компания начала сотрудничать с 3PL-операторами, понимая, что бенефит от быстрого масштабирования в регионах с лихвой перекрывает эту разницу.

Результаты этой стратегии были впечатляющими. Уровень сервиса по своевременному исполнению заказов вырос с 95% до 98,5% при росте продаж. Суммарные транспортно-складские затраты снизились на 7,8% благодаря оптимизации логистики и сокращению затрат на последнюю милю. Приближение запасов к покупателям повысило индекс лояльности клиентов (NPS) и укрепило позиции компании на рынке. Затраты на дополнительные 20.000 кв. м распределенных складских площадей оказались меньше, чем на один крупный склад аналогичной площади.

Ошибочная стратегия: сохранение старой модели

Вторая компания, напротив, попыталась решить проблему дефицита складских площадей, арендовав множество небольших складов по 300-500 кв. м в радиусе 30-40 км от производства. Это казалось выгодным из-за более низкой стоимости аренды складов класса D (в 1,5 раза дешевле, чем класс А). Однако такое решение усложнило логистику: управление ассортиментом, распределенным по двум десяткам складов, стало затруднительным. Водители тратили полдня и более на загрузку и перегрузку товаров на разных складах, что сократило количество выполняемых заказов в день с 6-8 до 2-3. Сохранение модели производства под заказ увеличило сроки выполнения заказов с 2 до 3-4 дней из-за длительного комплектования материалов с разных складов.

Последствия не заставили себя ждать. Уровень клиентского сервиса резко снизился, что отразилось в том, что 9 из 10 негативных отзывов были связаны с логистикой на первой и последней миле. Итогом этой стратегии стал рост транспортных затрат и потеря доли рынка в пользу более адаптивного конкурента.

Другие эффективные решения дефицита ресурсов

Каждый успешный кейс — результат нестандартных и гибких решений, которые часто противоречат общепринятым подходам или являются новаторскими для конкретного сегмента бизнеса. Из них можно извлечь полезные уроки и применить в своих компаниях.

Работа с запасами и оптимизация складских площадей

Кейс дистрибьютора инструментов и садовой техники

Компания столкнулась с нехваткой площадей на основном складе. Анализ оборачиваемости запасов показал, что 23% запасов в кубометрах лежат без движения год и более, хотя в денежном выражении это составляло не более 5%. Это были ошибки прошлых лет в прогнозе продаж недорогой, но не востребованной продукции. Решением стал перенос медленно оборачиваемых товаров на склады класса D с минимальной арендной ставкой и без необходимости в качественной операционной площади. В результате высвободилось около 8000 кв. м на основном складе для оборачиваемой продукции с растущими объемами продаж.

Кейс крупного российского продуктового ретейлера

Компания сократила оборачиваемость на своих складах с 12-15 до 3,5 дней. Это было достигнуто благодаря сотрудничеству с поставщиками по снижению квантов отгрузки и повышению частоты поставок, что позволило найти баланс между снижением замороженных средств в запасах и складских затрат при неизбежном повышении транспортных расходов. Увеличение оборачиваемости позволило обрабатывать в 3-4 раза большие объемы грузопотоков без расширения площадей хранения, увеличив лишь количество техники и персонала. Однако прежняя технология грузообработки требовала 1200 человек на склад, а реально выходило на работу только 400, что потребовало дополнительных решений.

Решение проблемы дефицита персонала на складах

Три успешных подхода помогают решить проблему дефицита персонала.

1. Исключение неэффективных операций (NVA)

Дистрибьютор автокомплектующих столкнулся с невыполнением около 50% заказов на складе. Анализ процессов выявил операции, не приносящие ценности. Например, исключение крупной тары для набора заказов сократило время перемещения между зонами отбора и упаковки. Переход на более подходящую тару позволил собирать сразу восемь заказов вместо четырех. В сумме исключение более 20 NVA-операций повысило производительность на 18% и высвободило 12 единиц персонала.

2. Автоматизация процессов

На том же складе система управления складом (WMS) использовалась так, что человек по-прежнему управлял складом с регистрацией действий в системе. Распределение заказов по исполнителям вручную диспетчером создавало задержки. Автоматизация этого процесса через настройку в WMS позволила устранить «узкое место»: заказы стали распределяться моментально и объективно, а диспетчера перевели на более полезную функцию, повысив общую эффективность работы.

3. Роботизация и технологизация складов

Существуют два уровня роботизации: легкая и полномасштабная. Легкая роботизация повышает производительность на 30% и вместимость на 180-220%, реализуется за 3-5 месяцев с минимальными или нулевыми инвестициями. Полномасштабная замещает персонал на 70-75%, требует значительных инвестиций и времени.

Примеры легкой роботизации:

МПБК «Очаково» столкнулся с дефицитом площадей из-за роста производства и продаж. Переход на технологию хранения с радиошаттлами повысил вместимость склада на 220% с окупаемостью менее 1,5 лет за счет сокращения потребности во внешних складах. Проект реализован за 3 месяца.

«Восток-Сервис» внедрил рой напольных роботов для комплектации заказов, используя модель подписки без инвестиций. Все 58 роботов арендуются, включая обслуживание и возможность увеличения их количества в пиковый сезон. Каждый робот заменил 2,5 сотрудников, обеспечивая гибкость в масштабировании ресурсов. Проект занял более полугода, но теперь такие решения реализуются за 2-3 месяца.

Выводы и рекомендации

• Гибкая логистическая стратегия: быстрая адаптация к изменениям рынка и перераспределение складов в различных доступных форматах (аренда, 3PL и др.) ближе к клиентам повышают уровень сервиса, конкурентоспособность и снижают операционные затраты.
  
  
• Грамотное управление запасами: анализ оборачиваемости и перераспределение запасов по разным складам позволяют эффективно использовать складские площади.
  
  
• Оптимизация процессов: исключение неэффективных операций (NVA) и автоматизация процессов повышают производительность без значительных инвестиций.
  
  
• Использование современных технологий: роботизация складов, даже в легком варианте, дает существенный прирост производительности и вместимости, позволяя справиться с дефицитом персонала.
  
  
• Партнерство с поставщиками и логистическими операторами: снижение квантов отгрузки, повышение частоты поставок и использование услуг 3PL помогают расшить узкие места в логистической цепи без инвестиций.

Дефицит ресурсов в логистике — серьезный вызов для каждого бизнеса. Однако нестандартные и гибкие решения, которые идут вразрез с общепринятыми подходами или являются новаторскими для конкретного сегмента, позволяют не только преодолеть эти трудности, но и создать конкурентные преимущества.