Содержание статьи

1. Неравномерность потоков
2. Плотность хранения
3. Техники повышения плотности хранения
4. Эргономика и автоматизация рутинных операций
5. ТСД и мобильные принтеры
6. Слоттинг при размещении продукции
7. Волновая комплектация
8. Проактивный функционал WMS

Неравномерность потоков

Главная причина снижения эффективности склада — неравномерность товарных потоков. Внутрисуточная работа часто устроена так, что склад держит значительную часть ресурсов «на скамейке запасных», чтобы закрывать пиковые объемы в нужный лид-тайм, например в часовые слоты.

Самый простой и быстрый способ снизить неравномерность — запустить портал поставщика и клиента. Это система бронирования слотов на приемку и отгрузку через собственный или внешний сервис.

На «каноническом» складе S3 благодаря такому порталу уже более пяти лет точность прибытия транспорта превышает 93%. И это при том, что поставки идут со всей России и из-за рубежа, а клиенты компании — все торговые сети, e-com и филиалы.

Проверочный вопрос для склада: добились ли вы точности прибытия транспорта выше 90%?

Важная закономерность логистики: эффективность загрузки ресурсов склада — персонала, техники, постов погрузки-разгрузки — обратно пропорциональна коэффициенту неравномерности. Звучит сложно, но дает точный корректный математический результат «здоровья» и потенциала склада.

В приведенном кейсе этот коэффициент составил 5,32. Обратная пропорциональность 1 : 5,32 показывает, что вне пиков 81% ресурсов склада простаивает.

Второй способ работы с неравномерностью — управление лид-таймом обслуживания. Чем больше допустимый лид-тайм, тем легче выравнивать поток. Если сменить лид-тайм с момента поступления заявки на склад с 1 до 3 часов, пиковость пропорционально снизится, а потребность в избыточных ресурсах упадет.

Плотность хранения

Следующий слой эффективности — плотность хранения. Частая ситуация: руководитель склада видит переполненный склад и отсутствие свободных мест, а с точки зрения CEO это может выглядеть иначе — компания хранит воздух и при этом обсуждает новый склад.

Из-за несоответствия высоты грузовых единиц высотам ячеек и остатков в 2-3 слоя на поддоне теряется в среднем 15-20% полезного объема. Но в реальности решить эту задачу не так просто, как кажется.

На первый взгляд, достаточно разделить ячейки хранения и отбора с 1-2 стандартов на несколько типов, соответствующих высотам грузовых единиц. Но чаще всего такой подход только ухудшает ситуацию.

Во-первых, появляется такое количество стандартов мест хранения, что в нужный момент свободных ячеек для паллет соответствующей высоты просто нет. Во-вторых, нужен проактивный функционал WMS с авторазмещением, который сопоставляет свободные места хранения с учетом высот и размеров паллет, правил товарного соседства и аналитики по трудоемкости обработки.

Если такого функционала сейчас нет, сначала нужно реализовать его в WMS и только потом физически менять топологию ячеек. Иначе для кладовщиков, которые отвечают за размещение, создается операционный ад.

Раньше они ставили любую паллету в любую ячейку — да, без оптимального заполнения, но быстро. После непродуманного дробления ячеек им придется самим выискивать свободные места нужной высоты.

Техники повышения плотности хранения

Первый инструмент — максимальная утилизация ячеек. Высоту мест хранения и отбора нужно подбирать под наиболее массовые высоты грузовых единиц. Обычно это 4-5 диапазонов, которые покрывают основную номенклатуру.

Второй инструмент — дефрагментация, или уплотнение остатков. Остатки SKU в несколько коробов могут занимать объем ячейки, в 5-7 раз превышающий их фактический объем. Позиции с низкой оборачиваемостью — категории BZ, CZ, CY по ABC, XYZ-анализу — можно объединять в одну грузовую единицу, например до четырех SKU на поддон. В результате три ячейки из четырех высвобождаются.

Такой процесс должен поддерживаться в WMS. Если соответствующего функционала нет, дефрагментацию можно проводить вручную: через анализ и исполнение рекомендаций.

Третий инструмент — сверхплотные технологии хранения. Категории товаров с глубиной запаса от 5 паллетомест имеет смысл переводить на глубинные стеллажи с радиошаттлами. Плотность хранения за счет ликвидации проездов повышается с 1,44 до 2,2 паллетоместа на м². Такое решение эффективно реализовано, например, на референсе КСЛ — логистическом центре МПБК «Очаково».

Для продукции с низкой оборачиваемостью, более 50 дней, можно использовать стеллажи на мобильных основаниях. Так работает склад «Сахалинской Энергии» и склад экс-Valio, теперь «Велком»: при большой глубине запаса такая технология помогает работать на складе, который ограничен по площади.

Это гигиенический минимум. Следующий шаг — понять, что из этого можно реализовать через настройки текущей системы, а где требуется уже глубокая переработка.

Эргономика и автоматизация рутинных операций

Потери на складе возникают не только в топологии и потоках, но и в ежедневных действиях людей. Поэтому важно смотреть на эргономику операций и автоматизацию рутинных процедур.

Персонал склада можно условно разделить на три группы:

Первая группа — ориентированные на результат. Таких около 30%. Их хорошо мотивировать на выработку через премиальную или переменную часть.

Вторая группа — сотрудники, которые быстрее и производительнее работать не будут, сколько ни плати. И, как ни странно, это «золотой фонд» склада. Да, они медленнее, но реже ротируются. Ключевая задача — сделать операции для них максимально удобными, убрав непроизводительные потери.

Третья группа — новички. Обычно их около 20%. На вхождение в должность у них уходит 3-4 месяца. Это много, но такова реальность большинства компаний. Порог входа нужно снижать, в том числе через упрощение адресной системы. Если адрес места отбора начинается с латиницы, для комплектовщика это почти гарантированные месяцы адаптации.

Есть несколько решений по эргономике и быстрой автоматизации рутинных процедур, которые при совместном применении дают прирост производительности не менее 20%.

Первое — правильная организация процесса комплектации. Легкая и маневренная тележка позволяет собирать до 6 заказов одновременно с раскладкой по контейнерам. Никаких тяжелых самосварных тележек — канонического памятника неудачным попыткам проапгрейдить сборку на каждом третьем складе.

Также важны прямой доступ к каждому сектору без лишних движений и свободные руки у комплектовщика. Так сборка происходит быстрее, а навигация идет через дисплей ТСД, который закреплен на уровне груди сотрудника. Фотообраз товара на ТСД помогает быстро найти товар, если в одном месте отбора несколько SKU.

ТСД и мобильные принтеры

Одна из самых частых проблем на складе — сложные интерфейсы ТСД. Когда задания выглядят как из «Матрицы», то есть сложно читаются и сложно воспринимаются, на адаптацию к таким квестам уходят месяцы.

Экранные формы должны быть простыми и лаконичными: крупный шрифт, минимальное количество информации, интуитивно понятная структура. В норме новичок уже через 10-15 минут должен начать ориентироваться в системе.

Еще один источник потерь — лишние перемещения. Классическая ситуация: сотрудник заранее распечатывает этикетки со штрихкодами для маркировки и регулярно возвращается за новыми.

Решение — мобильный принтер. Он должен быть эргономичным, легким, закрепленным на сотруднике и печатать этикетки на месте. Это убирает лишние перемещения и ускоряет выполнение операций.

Все это — верхушка айсберга. Но даже по ней можно понять, что на складе нужно менять.

Слоттинг при размещении продукции

Слоттинг входит в ТОП-3 инструментов повышения эффективности склада. При этом используют его в основном продвинутые компании.

Слоттинг — это размещение продукции на хранение по алгоритмам, которые в том числе снижают трудоемкость при комплектации заказов.

В алгоритм авторазмещения, то есть выбора оптимальных мест хранения, должны быть зашиты несколько критериев. Первый — юридическое лицо, то есть принадлежность продукции к конкретному юрлицу. Это особенно актуально для складов логистических операторов.

Второй критерий — товарная группа и соблюдение правил товарного соседства. Третий — технологическая зона хранения: фронтальные паллетные стеллажи, зона отбора в полочных стеллажах, гравитация, набивные стеллажи и другие зоны.

Четвертый критерий — габариты и вес: соответствие геометрических и весовых параметров грузовых единиц свободным местам хранения. Пятый — зона оборачиваемости. Если есть несколько подходящих мест хранения, выбор определяется принадлежностью продукции к «горячим», «средним» и «холодным» зонам согласно ABC, XYZ, DEF-анализу.

При таком подходе суммарная трудоемкость склада сокращается в среднем на 8-12%. Это почти пропорционально снижению расходного бюджета склада на то же значение.

Волновая комплектация

Еще один сильный инструмент — волновая комплектация. Если склад все еще работает на индивидуальной сборке, стоит начать с простого расчета, который покажет, что эффективнее: индивидуальная или комплексная, то есть волновая, сборка.

Математический расчет простой: нужно посчитать коэффициент повторяемости операций. Он показывает, как часто в течение лид-тайма повторяются одни и те же операции.

Например, нужно собрать 1000 заказов за 2 часа. В этом случае считается, сколько раз за это время комплектовщики подходили к одним и тем же местам отбора. Ту же задачу решает «макаронная карта», то есть схема перемещений по складу, но через формулу результат будет точнее.

На выходе становится понятно, сколько раз комплектовщик ходил к одному и тому же месту отбора, хотя достаточно было одного подхода.

Средний прирост эффективности при переходе на волновую комплектацию составляет: в ритейле — +50-70% производительности, в дистрибьюции FMCG — 30-40%, на складах МТР промышленных предприятий — 5-10%.

Как видно, это один из ТОП-3 рычагов повышения эффективности склада. И прямо грешно его не использовать.

Проактивный функционал WMS

Еще один способ оптимизировать ресурсы — проактивный функционал WMS. На простом примере можно увидеть, насколько WMS на складе выполняет свою ключевую функцию: эффективное использование ресурсов.

Если понаблюдать за работой склада в пиковые периоды, можно увидеть холостые перемещения ричтраков, погрузчиков и паллетоперевозчиков. На складах без проактивной WMS таких перемещений до 50%. При настроенном алгоритме управления параллельными операциями — менее 20%.

Причина в том, что WMS подбирает задания так, чтобы на «обратном» пути можно было выполнить одну из задач в очереди.

Классический пример — размещение из зоны приемки в хранение. При недоWMS техника после перемещения в ячейку поедет обратно холостым ходом.

При проактивной WMS система выдаст параллельные задания: на отбор и перемещение продукции из зоны хранения в зону отгрузки, если она рядом с зоной приемки; на ротацию продукции между зонами, например когда из «холодной» по оборачиваемости зоны продукцию пора перемещать в «горячую»; на подпитку зоны отбора из зоны хранения.

Когда WMS выдает параллельные задачи, она учитывает текущее расположение техники с оператором, приоритетность задач в очереди, а также возможности техники и персонала. Например, система не выдаст задание оператору паллетоперевозчика, если требуется отбор со второго яруса.

Если такого функционала пока нет, но склад не маленький, у вас есть потенциал роста производительности до 30% без инвестиций в оборудование.